هفت اصل HACCP چیست؟ مروری سریع

برای مدیران آشپزخانه و صاحبان مشاغل غذایی در سطح جهان، رعایت بالاترین استانداردهای ایمنی مواد غذایی ضروری است. سیستم بنیادی برای دستیابی به این هدف، HACCP: تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی است. HACCP یک رویکرد سیستماتیک و پیشگیرانه برای ایمنی مواد غذایی ارائه می‌دهد و عملیات آشپزخانه‌های تجاری را فراتر از بهداشت اولیه به تعالی مدیریت ریسک سوق می‌دهد.

این راهنما مروری سریع بر 7 اصل HACCP ارائه می‌دهد و توضیح می‌دهد که چگونه این مراحل حیاتی در بخش‌های مختلف، از جمله محیط‌های سازمانی مانند بیمارستان‌ها و مدارس، اعمال می‌شوند و رعایت ایمنی مواد غذایی و یکپارچگی عملیاتی را تضمین می‌کنند.

HACCP چیست؟

HACCP یک سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی شناخته شده بین المللی است که برای تجزیه و تحلیل و کنترل خطرات بالقوه در طول فرآیند تولید مواد غذایی، از تهیه و جابجایی مواد اولیه گرفته تا تولید، توزیع و مصرف، طراحی شده است. قدرت آن در پیش بینی و پیشگیری، به جای واکنشی بودن، نهفته است.

منشأ و هدف سیستم HACCP

سیستم HACCP در دهه ۱۹۶۰ توسط شرکت پیلزبری با همکاری ناسا و آزمایشگاه‌های ناتیک ارتش ایالات متحده مطرح شد. هدف، ایجاد یک سیستم ایمنی غذایی "بدون نقص" برای برنامه فضایی بود، جایی که آزمایش سنتی محصول نهایی ناکافی بود. این منشأ دقیق، HACCP را به عنوان یک روش علمی و مبتنی بر داده تثبیت کرد.

هدف اصلی HACCP دو جنبه دارد: اول، شناسایی و اولویت‌بندی خطرات غذایی (بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی)؛ و دوم، ایجاد روش‌هایی برای کنترل این خطرات در مراحل کلیدی. اجرای یک طرح HACCP قوی برای رعایت استانداردهای بین‌المللی مانند CODEX Alimentarius ضروری است و برای ایجاد اعتماد مصرف‌کننده در بازارهای بسیار رقابتی خدمات غذایی در سراسر خاورمیانه، شرق آفریقا و جنوب شرقی آسیا بسیار مهم است.

7 اصل HACCP توضیح داده شده است

روش HACCP توسط هفت اصل منطقی و متوالی تعریف شده است که ایجاد، اجرا و نگهداری یک سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی را هدایت می‌کند.

اصل ۱: انجام تجزیه و تحلیل خطر

اولین و اساسی‌ترین گام، تشکیل یک تیم چندرشته‌ای برای شناسایی تمام خطرات بالقوه مرتبط با هر مرحله از فرآیند مواد غذایی است. این تجزیه و تحلیل باید مشخص کند که کدام خطرات به اندازه کافی قابل توجه هستند که یک استراتژی کنترل متمرکز را تضمین کنند، بر اساس احتمال وقوع و شدت بیماری یا آسیبی که می‌توانند ایجاد کنند.

مطالعه موردی سازمانی (آشپزخانه بیمارستان): هنگام تجزیه و تحلیل خنک‌سازی حجم زیادی از وعده‌های غذایی مایع مغذی برای بیماران مراقبت‌های ویژه، تجزیه و تحلیل خطر، رشد کلستریدیوم پرفرنژنس (یک خطر بیولوژیکی) را به عنوان مهمترین خطر ناشی از زمان‌های طولانی خنک‌سازی شناسایی می‌کند. این خطر مشخص، نیاز به یک نقطه کنترل بحرانی را در مراحل بعدی فرآیند ایجاب می‌کند.

اصل ۲: شناسایی نقاط کنترل بحرانی (CCP)

نقطه کنترل بحرانی (CCP) یک نقطه، مرحله یا رویه است که در آن می‌توان کنترل را اعمال کرد و برای پیشگیری یا حذف یک خطر ایمنی مواد غذایی یا کاهش آن به سطح قابل قبول ضروری است. یک CCP باید آخرین مرحله‌ای باشد که در آن می‌توان خطر خاص را به طور مؤثر کنترل کرد.

تیم HACCP اغلب از ابزار درخت تصمیم برای تمایز نقاط کنترل بحرانی (CCP) واقعی از نقاط کنترل ساده (CP) استفاده می‌کند.

مثال آشپزخانه تجاری: برای غذاهای مرغی، محل دریافت مواد اولیه یک نقطه کنترل (CP) است، اما خط پخت نهایی معمولاً CCP است، زیرا آخرین فرصت برای از بین بردن عوامل بیماری‌زای بیولوژیکی مانند سالمونلا از طریق گرما است.

اصل ۳: محدودیت‌های بحرانی تعیین کنید

محدودیت‌های بحرانی (CLs) مقادیر قابل اندازه‌گیری، حداکثر و حداقلی هستند که باید در یک CCP برای جلوگیری، حذف یا کاهش خطر رعایت شوند. CLs مرزهایی هستند که شرایط عملیاتی قابل قبول را از شرایط غیرقابل قبول و ناامن جدا می‌کنند. آنها معمولاً بر حسب زمان، دما، pH یا سطح رطوبت بیان می‌شوند.

آشپزخانه مدرسه: برای CCP نگهداری غذای پخته شده قبل از سرو، حد بحرانی ممکن است به این صورت تعیین شود: «تمام غذاهای گرم باید دمای مرکزی ۶۰ درجه سانتیگراد (۱۴۰ درجه فارنهایت) یا بالاتر را حفظ کنند.» هرگونه انحراف کمتر از این رقم مستلزم اقدام اصلاحی است.

اصل ۴: ایجاد رویه‌های نظارتی

پایش، سیستم برنامه‌ریزی‌شده‌ای از مشاهدات یا اندازه‌گیری‌ها است که برای ارزیابی اینکه آیا یک CCP کنترل می‌شود یا خیر، استفاده می‌شود؛ یعنی اینکه آیا حد بحرانی به طور مداوم رعایت می‌شود یا خیر. رویه‌های پایش باید به وضوح موارد زیر را تعریف کنند: چه چیزی اندازه‌گیری خواهد شد، چگونه اندازه‌گیری خواهد شد، فراوانی اندازه‌گیری و چه کسی مسئول این کار و ثبت سوابق است.

اجرای عملی: یک سرپرست حرفه‌ای آشپزخانه باید با بررسی دمای مرکزی یک دسته غذا هر 30 دقیقه (تعداد دفعات)، با استفاده از یک دماسنج پروب کالیبره شده (چگونه) و ثبت زمان و دما (چه چیزی)، CCP خنک‌کننده (اصل 2) را کنترل کند.

اصل ۵: تعریف اقدامات اصلاحی

اقدامات اصلاحی، رویه‌های اجباری هستند که باید هنگام مشاهده انحراف از حد بحرانی انجام شوند. این اصل برای اطمینان از عدم رسیدن محصول ناامن به مصرف‌کننده و بازیابی فرآیند به حالت کنترل‌شده، بسیار مهم است.

اقدامات اصلاحی شامل دو مرحله است: ۱) اصلاح مشکل فوری و ۲) رسیدگی به محصول آسیب‌دیده. همه اقدامات باید مستند شوند.

مطالعه موردی سازمانی: اگر زنگ هشدار دمای فریزر به صدا درآید (که نشان دهنده نقض CL است)، اقدام اصلاحی شامل بررسی مکانیک فریزر و انتقال فوری تمام محصولات منجمد پرخطر (مانند غذاهای دریایی آماده) به یک واحد ذخیره‌سازی سرد جایگزین و ایمن و ثبت میزان از دست رفتن محصول در صورت آب شدن یخ است.

اصل ۶: سیستم را تأیید کنید

فعالیت‌های تأیید تعیین می‌کنند که آیا کل طرح HACCP به طور مؤثر کار می‌کند و به اهداف ایمنی غذایی مورد نظر خود دست می‌یابد یا خیر. تأیید به صورت دوره‌ای و جدا از نظارت انجام می‌شود. این امر تأیید می‌کند که سیستم از نظر علمی صحیح و به درستی اجرا شده است.

روش‌های تأیید شامل موارد زیر است: بررسی سوابق پایش و اقدامات اصلاحی (اصل ۷)، انجام بررسی‌های کالیبراسیون روی تجهیزات (دماسنج‌ها، ترازوها) و انجام ممیزی‌های داخلی یا آزمایش میکروبی.

الزام انطباق: سرآشپز یا مدیر کیفیت، هر سه ماه یکبار، تمام مستندات HACCP را بررسی و تأیید می‌کند. اگر انحرافات خنک‌سازی مکرراً مستند شوند، تجزیه و تحلیل خطر اولیه (P1) یا خودِ روش خنک‌سازی مجدداً تأیید می‌شود تا یک نقص سیستمی پیدا شود.

اصل ۷: حفظ اسناد و مدارک

مستندسازی و ثبت سوابق، شواهدی را ارائه می‌دهد که نشان می‌دهد سیستم HACCP به درستی اعمال شده و تحت کنترل مداوم است. سوابق جامع و دقیق برای نشان دادن دقت لازم، برآورده کردن الزامات نظارتی و تسهیل تأیید سیستم ضروری هستند (اصل 6).

سوابق مورد نیاز شامل موارد زیر است: طرح اولیه HACCP و اسناد تیمی، سوابق پایش، سوابق انحراف/اقدام اصلاحی و سوابق فعالیت تأیید.

نکات حرفه‌ای: در محیط‌های عملیاتی چندزبانه در مناطق هدف، فرم‌های ثبت باید به گونه‌ای طراحی شوند که حداکثر سادگی و وضوح را داشته باشند تا از ثبت مداوم و دقیق داده‌ها توسط همه کارکنان اطمینان حاصل شود.

چگونه 7 اصل HACCP را در کسب و کار غذایی خود به کار ببرید

تبدیل هفت اصل از تئوری به عمل نیازمند یک رویکرد سیستماتیک و تعهد مدیریت است. این مرحله اجرا است که تضمین می‌کند سیستم ایمنی نتایج ملموسی را ارائه می‌دهد.

۱. برنامه‌های پیش‌نیاز (PRP) قوی ایجاد کنید

HACCP بر پایه محکمی از برنامه‌های پیش‌نیاز ساخته شده است که شامل شیوه‌های تولید خوب (GMP)، روش‌های مؤثر نظافت و بهداشت، کنترل آفات و آموزش/بهداشت کارکنان می‌شود. هیچ طرح HACCP نمی‌تواند موفق شود اگر این برنامه‌های بنیادی ضعیف باشند یا اصلاً وجود نداشته باشند.

۲. کنترل‌ها را با محیط منطقه‌ای خود تطبیق دهید

برای عملیات در محیط‌های با گرما و رطوبت بالا که در شرق آفریقا و جنوب شرقی آسیا رایج است، ممکن است لازم باشد محدودیت‌های بحرانی سختگیرانه‌تر و دفعات نظارت بیشتر شود، به خصوص برای فرآیندهای پرخطر مانند بررسی دمای خنک‌کننده و دریافت‌کننده. تجزیه و تحلیل خطر شما باید به طور خاص آسیب‌پذیری‌های زنجیره تأمین منطقه‌ای را در نظر بگیرد.

۳. آموزش و توانمندسازی مداوم تیم

این سیستم تنها در صورتی مؤثر است که تیم مسئول نظارت (اصل ۴) و انجام اقدامات اصلاحی (اصل ۵) کاملاً آموزش دیده باشد. آموزش باید فراتر از نشان دادن محل امضا به کارکنان باشد؛ بلکه باید اهمیت و پیامدهای نقض یک حد بحرانی را به آنها بیاموزد و آنها را توانمند سازد تا در صورت بروز انحراف، قاطعانه عمل کنند.

۴. از سوابق برای بهبود فرآیند استفاده کنید

اجازه ندهید سوابق شما بلااستفاده بمانند. از مستندات (اصل ۷) که در طول تأیید (اصل ۶) بررسی شده‌اند، به عنوان ابزاری ارزشمند برای بهبود عملیاتی استفاده کنید. اقدامات اصلاحی مکرر در همان CCP، نشانه روشنی است که فرآیند اساسی نیاز به طراحی مجدد دارد، که باعث کاهش ضایعات و افزایش کارایی می‌شود.

هفت اصل HACCP، طرح کلی برای تعالی عملیاتی در صنعت خدمات غذایی مدرن است. اجرای این چارچوب سیستماتیک و پیشگیرانه، کسب و کار شما را در برابر خطرات ایمنی مواد غذایی ایمن می‌کند و تعهد شما را به بالاترین استانداردهای بهداشت عمومی و اعتماد به نفس کسب و کار اثبات می‌کند.